Мы имеем собственно производство и предлагает полный комплекс услуг строительства быстровозводимых зданий:
Ангары металлические, ангары быстровозводимые, ангары для самолетов, ангары, арочные ангары, арочные конструкции, ангары для авиации.
Проектирование металлоконструкций,
Изготовление и монтаж металлоконструкций,
Металлоконструкции любой сложности.
Изготовление легких металлоконструкции.
Строительство быстровозводимых ангаров универсального применения,
Быстровозводимые ангары из металлического каркаса,
Тентовые ангары, ангары для самолетов
Укрытие каркасно-тентовых конструкций,
Гаражи и ремонтные боксы для хранения и ремонта любой техники,
Арочные ангары, сборные ангары, ангары для самолетов и вертолетов
Сборно-разборные ангары многоцелевого назначения арочного типа,
Ангары из профнастила – комбинированные ангары,
Производственные и складские помещения,
Крытые автостоянки, навесы для автомобилей, тентовые навесы,
Тел./факс
Ответственное хранение. Склад отапливаемый, южное направление, 3 км от МКАД.
Охрана. Погрузка, разгрузка- механизированная и ручная. Можно небольшие площади.
Не агенство. www.kwadro.osan.ru т 7267258
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Автоматическая линия этикетировки ЭМ-5 предназначена для наклеивания самоклеящихся этикеток (1, 2 штуки или круговая) на стекло- и ПЭТ-тару как цилиндрической, так и квадратной формы.
ОПИСАНИЕ И ПРИНЦИП РАБОТЫ
ЭМ-5 может применяться на химических, пищевых, фармацевтических предприятиях, отвечает всем необходимым требованиям GMP. При конструировании и в производстве оборудования используются собственные разработки.
Отделение этикеток от носителя (подложки) происходит за счет перегиба подложки из силиконизирванной бумаги вокруг ножа установки. Подложку протягивает ведущий ролик с оболочкой из силикона, соединенный с валом шагового привода аппликатора.
Использованную подложку подматывает приемная ось. Подложка закрепляется на ней с помощью устройства зацепления, обеспечивающего быструю зарядку рулона и быстрый съём использованной подложки.
Работой привода управляют два датчика: датчик тары и датчик этикетки. Датчик тары запускает привод аппликатора, при входе тары в зону его действия, проматывая подложку рулона этикеток через аппликатор.
Для нормальной работы аппликатора, зазор между этикетками на подложке должен быть в пределах от 2 до 50 мм. Как правило, он составляет от 2 до 5 мм.
Обкатчик предназначен для равномерного распределения (разглаживания) этикеток при этикетировке флаконов.
ПРЕИМУЩЕСТВА
Автоматизированная работа производства.
Возможность нанесения этикеток на различные стороны продукта. Широкий выбор конвейеров (по длине и типу покрытия).
УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ
Может эксплуатироваться в любой отрасли.
Возможно использование на разные типы размеры тары.
Есть возможность установки любого аппликатора и его замены при изменении условий технического задания от заказчика.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Параметры Значение
Максимальная производительность,
шт./час до 4000
Тип применяемых бутылок стекло / ПЭТ / ПЭТФ
(возможны другие)
Длина этикетки, мм от 20
(максимальная не ограничена)
Ширина этикетки, мм от 10
Отклонение от параллельности
наклеивания этикетки, ± мм 0,5
Диаметр рулона пленки, мм 250
Скорость подачи этикетки, м/мин. 40
Диспенсер отделения этикетки фиксированный
Мощность потребляемая, кВт 0,5
Габариты автомата (Д*Ш*В), мм 1200*1200*1500
Обслуживающий персонал, чел. 1
Условия эксплуатации
диапазон рабочих температур, °С от+10 до +35
относительная влажность, % не более 80 при 25°С
атмосферное давление, кПа от 84 до 106,7
Ротационная этикетировочная машина 10 местная — предназначена для нанесения полипропиленовой окружной ОРР этикетки из рулона, на цилиндрические бутылки PET.
Производительность машины для бутылки 1,5л 8 000 б/ч.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Автоматическая регулировка скорости:
Стандартный режим скорости;
Режим скорости, регулируемый оператором.
Ручная регулировка высоты бутылки (есть возможность изготовления автоматической регулировки высоты бутылки).
Нанесение клея на бутылку и этикетку при помощи системы распыления.
автоматическая станция подачи горячего клея – HOT MELT компании NORDSON
Подача клея:
Подача горячего клея через форсунки при помощи системы распыления.
Регулировка температуры клея в бочке и в распылителе.
Расход горячего клея 1кг/20-35 тыс. этикетов.
Система нанесения этикетки на цилиндрическую часть бутылки:
диаметр бутылки: 50 – 120мм
полипропиленовая этикетка (35 – 50 микрон) окружная на горячий клей.
длинна 70 — 380мм
высота 50- 150мм
макс диаметр ролика 600мм
производительность для бутылки 1,5л 10000 бут./час.
подача этикетки на вакуумном барабане
потребление воздуха 35 л./мин. (6 бар).
рама сделана из нержавеющей стали KO/Inox.
Нанесение клея на бутылку и этикетку при помощи системы распыления.
автоматическая станция подачи горячего клея – HOT MELT компании NORDSON
конвейерная лента 2 м из пластика или нержавеющей стали.
Электронные элементы управления:
Контролер оборотов машины
Привод – мощность 2,6kW вместе с инвертером.
Сенсорная панель управления
Показатель скорости машины.
Счетчик продуктов
Электрический шкаф, интегрированный с машиной.
Пневматическая система компании METAL WORK.
Электрическое оборудование компании EATON
Машина поставляется вместе с оборудованием для одного формата упаковки.
Введение бутылок с левой или с правой стороны изготавливается по договоренности.
Производительность до 3000 этикет/час
Стоимость установки зависит от комплектации:
Установка для нанесения полипропиленовых этикеток на ПЭТ-емкости.
Экономия на этикетке в 3 раза!
Назначение изделия
Этикетировочная машина предназначена для нанесения кольцевой, полипропиленовой этикетки на газонаполненную ПЭТ бутылку цилиндрической формы.
Имеется средство визуализации и контроля - сенсорной панели оператора фирмы Weintek. Такое решение позволяет представить технологический процесс наклеивания этикеток наглядно на экране панели, обеспечивает быстрый доступ к настройкам параметров работы установки, визуализирует возникшие в ее работе аварийные ситуации. Широкие графические возможности панели оператора позволяют обеспечить разделы помощи по каждому параметру или аварии для обслуживающего персонала. В программном обеспечении панели предусмотрены возможности объединения нескольких установок в SCADA-систему для централизованного контроля технологических процессов.
Работой установки управляет программируемый логический контроллер (ПЛК) собственной разработки специалистов фирмы "ПрактикМ". ПЛК построен на базе высокопроизводительного RISC-микроконтроллера фирмы ATMEL. Выбор решения ПЛК в виде собственной разработки обусловлен возможностью снабдить его теми функциями, которые используются в конкретной установке. Существующие решения, предлагаемые на рынке, обычно перегружены лишней функциональстью, при этом не имеют функций, которые требуются для конкретной системы управления. Тогда для построения системы применяются модули расширения, которые чрезмерно усложняют конструкцию. Разработка собственного контроллера позволила включить в его состав все подсистемы, которые необходимы.
Кроме того, программисты получают возможность спроектировать и построить гибкое программное обеспечение, не расходуя вычислительные средства процессора на функционал, навязанный производителями готовых ПЛК. Используя указанный подход, удалось обеспечить следующие особенности работы установки:
Независимость работы ПЛК и панели оператора: при потере связи между ними, ПЛК продолжает работу на параметрах, которые он имеет. Кроме того, ПЛК снабжен собственным жидкокристаллическим знакосинтезирующим индикатором. При этом все настройки, параметры, индикация аварийных ситуаций доступны и без панели оператора! Ввод параметров предлагается в виде древовидного меню с помощью собственной восьмиклавишной клавиатуры.
Автоматический контроль температуры клеевой ванны с извещением аварии при выходе ее (температуры) за недопустимые пределы.
Обнаружение неисправности датчика температуры (термопары) клеевой ванны с индикацией аварии на экране панели оператора и ПЛК.
Автоматическое включение собственного привода клеевой ванны при достижении заданной температуры. При этом исключается возможность включения его в не разогретом состоянии во избежание повреждения механизмов клеевой ванны.
