Описание линии оборудования для рафинации растительного масла производительностью 25-30 тонн в сутки
Производительность
Для производства подсолнечного масла необходимо 25-30т/д неочищенного масла из семян подсолнечника для рафинации, щелочной очистки, осветления, фракционирования рафинированного масла охлаждения (воск), дезодорирование (кислота). Данная технология производства соответствует требованиям по производству масла 1-го сорта (салатное масло) из семян рапса, бобов сои и кукурузы, семян хлопчатника 2-го сорта.
2.
Цена (не включает стоимость строительных работ и возведение фундамента здания)
В долларах США
2.1
Цена технологического оборудования:
324000
2.2
Комплектующие материалы для установки:
60000
2.3
Питание рабочего персонала:
36000
2.4
Отопление для работ по покраске оборудования: (на усмотрение Заказчика)
0
Итого:
420000
3. Требования для неочищенного масла:
№
Наименование
Характеристика
1
Содержание воды и летучих веществ %
£0.3
2
Нерастворимая примесь %
£0.3
3
Кислотность мг KOH/г
£ 5.0
4
Содержание перекиси, ммоль/кг, ≤
≤7.5
5
Растворимый остаток
≦ 120PPm
3. Спецификация продукта, прошедшего все этапы обработки:
№
Наименование
Характеристики
1
Вкус
Хороший
2
Прозрачность
Чистый и прозрачный
3
Цвет (133.4мм пустоты) ≤
Перый сорт
Y=15; R=1.5
Второй сорт
Y=25 ; R=2.5
4
Содержание воды и летучих веществ % ≤
0.05
5
Нерастворимые примеси % ≤
0.05
6
Кислотность, мгKOH /г ≤
0.15
7
Температура образования копоти (0℃)
≧215
8
Содержание перекиси, ммоль/кг, ≤
5
9
Испытание на морозостойкость
≧72 часов
10
Растворимый остаток
Не обнаружено
4.Расходы энергоносителей: (в сумме)
Наименование
25-30 т/д
Общая установленная мощность
156.2кВт (наружная электрическая мощность ~ 54.0кВ)
Потребление пара
280кг/тон масла
Потребление воды
рециркуляционная (дополнительное снабжение 2м3 /ч)
Мягкая вода
0.3м3/тонн масла
Щелочь (химическая рафинация)
2～3 кг/FFA%/тонн масла
Фосфорная кислота (85％)
0.25-0.5кг/тонн масла
Отбеливающая глина
20-50кг/тонн масла
Степень рафинации=100%-вода% - примесь % - наличие фосфора x 1.3 - коэффициент кислотности x 0.9 - количество белой глины x 0.3 - наличие воска x 2.25 - 0.5%
5. Процесс рафинирования и нейтрализации：
5.1.1 Наша технология, основанная на непрерывном методе дискового центрифугирования, гибком процессе (комбинирующий продолжительный и непродолжительный процессы смешивания добавляя время гидратации, отсроченное нейтрализатором) может быть применена к данной линии. Качество и технические характеристики нерафинированного масла играют большую роль при физической и химической рафинации (физическая рафинация может увеличить показатель кислотности в определенной степени и увеличить объем продукции). Данная секция включает щелочную очистку, нейтрализацию, мытье и сушку. Установлены два дисковых сепаратора, один самоочищающийся сепаратор, а второй сепаратор очищается водой .
Резервуар гидратации, нейтрализатор, резервуар горячей воды, вакуумная сушка, паровые трубы, спиральный теплообменник теплоизолированы.
6. Процесс депарафинизации (медленная и холодная кристаллизация и технология наращивания кристаллов)
5.2.1: Депарафинизация подсолнечное масла (подготовка к зимней эксплуатации) – это процесс удаления вредных веществ из масла. Наши технология и оборудование сочетают в себе знания и опыт мировых и отечественных производителей оборудования. Эта уникальная производственная линия с удельными характеристиками. Вертикальный сборник для кристаллизации и сборник для наращивания кристаллов не требуют много места и инвестиций. Сборники для кристаллизации и наращивания кристаллов охлаждаются змеевиками (койл) и механическим перемешиванием, автоматический контроль температуры.
Холодное масло смешивается с горячим из дезодорации, подобный теплообмен способствует сохранению энергии и сократить ее затраты. Порошок для фильтрования заранее смешан. Данный порошок поступает в сборник наращивания кристаллов, механическая подача порошка для фильтрования предотвращает попадание этого порошка в атмосферу.
7. Процесс осветления:
Внутренняя конструкция башни осветления схожа с конструкцией известного международного производителя, мы так же применяем механическое смешивание ( двойные концы, механическая герметизация) с целью надежного осветления и достижения лучшего результата. Масло нагревается посредством подогревателя 90 Сº, затем смешивается с белой глиной взвешенной и дозированной автоматическим контроллером PLC, осветление производится в вакуумной башне осветления посредством смешения (с добавлением белой глины), отбеленное масло и белая глина отправляются в вертикальный фильтр (две установки, работающие альтернативно), затем оно очищается в фильтрующем мешке для удаления остатков глины, цвета, соап и окиси металлов. Данная разработка дизайна предотвращает порчу пола, минимизирует инвестиции и затраты электроэнергии.
Резервуар для отбеленного, очищенного масла имеет вакуумную конструкцию. Отбеленное масло поступает в сектор дезодорации без последующего охлаждения. Он функционирует как стриппер (в секторе дезодорации нет стриппера). Подобная конструкция также предотвращает порчу пола, минимизирует инвестиции и затраты электроэнергии. Мы устанавливаем промывной ящик для фильтров и электрическую лебедку для транспортировки моечного устройства для фильтров. Еслиодин насос осветления основной, то второй резервный.
8. Процесс дезодорирования:
Дезодорирование – важный процесс в рафинации，который влияет на качественные характеристики продукта, такие как: вкус, температура, содержание свободных жирных кислот и цвета. Пятиуровневый дезодоратор
Отбеленное масло нагревают до температуры 140 Сº; масленый теплообменник направлен на рекуперацию использованной энергии. Масло нагревается до температуры дезодорации（240-260 Сº ）конечным нагревателем и поступает в дезодоратор (итого 5 уровней) для дезодорации, дезодорированное масло смешивается с маслом вне дезодоратора и проходит этап охлаждения (температура масла ниже 30 Сº ) для получения финальной продукции. Масляный теплообменник и охлаждающее устройство (финальное охлаждение чиллером) обеспечивают циркулирующее использование электроэнергии. Температура финального продукта менее 30 Сº, что контролирует резкое увеличение интенсивности цвета и пероксидов финальной продукции. Источник теплоты дезодоратора немецкого производства. Паровой котел высокого давления NUK HP-320, паровой котел обеспечивает необходимую температуру дезодорации (химическая нейтрализация) в соответствии с различными технологическими параметрами. Остаточное давление 4-уровнего пароводяного вакуум-насоса для дезодоратора - 2mmHg (266Pa), произведенного Xi’an Xiangyang Co., Ltd. Данный насос соответствует всем требованиям химической нейтрализации.
9. Циркуляционная система охлаждения воды:
Мы проектируем две циркуляционные системы обособленно для вакуумного охлаждения воды и охлаждения воды в производственном помещении, так как вакуумное охлаждение содержит небольшое количество сложных эфиров, смешивая два типа воды можно увеличить производительность чиллера. Мы применяем энергосберегающую армированную стекловолокном камеру охлаждения, два комплекта производительностью 150т/д, установленная мощность - 5.5кВx2.
10. Технические характеристики производственной линии оборудования:
5.6.1 Все насосы герметичны.
5.6.2 Теплообменники выполнены из нержавеющей стали, резиновые герметики.
5.6.3 Все экранированные электронасосы произведены Dalian Tekoku Co., Ltd.
5.6.4 Клапана, трубы и инструменты произведены известными производителями оборудования и инструментов Китая.
5.6.5 Паропроводная труба, трубопроводы сжатого воздуха и термомасла выполнены бесшовным образом из стали. Части соприкасающиеся с щелочью и кислотой, трубы и клапанные части дозатора выполнены из нержавеющей стали 304#, выдерживающей высокие температуры.
5.6.6 Воздушные компрессоры ввинчиваемого типа произведены совместным китайско-немецким предприятием.
11. Электрическое управление и система автоматизации:
Электроуправление и система автоматизации разработаны для группового управления и контроля в условиях эксплуатации, (централизованный шкаф управления и индивидуальный шкаф управления) электрические компоненты произведены известными китайскими производителями. Несложные в управлении экраны установлены. Важные данные, такие как температура и уровень жидкостей автоматически регулируются в критический момент. Провода и кабели находятся в кабельных мостах для удобной проверки и эксплуатации.
